Prévention de redémarrage et EN ISO 10218-2
Dans le domaine de l’automatisation industrielle, le radar 3D Inxpect établit une nouvelle référence. L’industrie évolue rapidement vers une automatisation accrue ; garantir la sécurité de l’opérateur sans compromettre la productivité est désormais essentiel. La dernière génération de technologie radar 3D de sécurité impose de nouvelles exigences en matière de prévention de redémarrage. La norme EN ISO 10218-2:2025 vient compléter les normes existantes dans la construction de machines.
Grâce à l’expérience de fortop dans l’intégration de solutions de sécurité avancées, les défis pour les fabricants ainsi que les avantages de la détection de présence basée sur le radar sont clairement mis en lumière. Le partenariat avec Inxpect positionne fortop à la pointe de l’automatisation industrielle sûre.
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Les exigences de la norme EN ISO 10218-2
La norme EN ISO 10218-2:2025 définit les exigences de sécurité relatives à l’intégration de robots industriels et de systèmes robotiques. L’objectif principal : réduire les risques et garantir un fonctionnement sûr, quelle que soit l’application.
L’une des exigences clés concerne la prévention du redémarrage : un robot ou un système ne doit pas redémarrer automatiquement tant qu’une personne est détectée dans la zone de surveillance.
Exigences principales :
- Visibilité des zones protégées : toutes les zones de sécurité doivent être visibles depuis le poste de commande. Si ce n’est pas possible, un système de détection de présence doit être installé.
- Détection de présence : en cas de visibilité limitée, des capteurs fiables (comme des radars) doivent être utilisés pour s’assurer qu’aucune personne n’est présente avant d’autoriser un redémarrage.
- Réinitialisation contrôlée : si la détection n’est pas possible, une réinitialisation temporisée doit être effectuée, toujours depuis l’extérieur de la zone protégée.
- Arrêt d’urgence : le système doit disposer d’une fonction d’arrêt d’urgence unique, capable d’interrompre immédiatement tout mouvement ou fonction dangereuse.
- Analyse de risques et réduction des dangers : les intégrateurs, tels que fortop, doivent identifier les dangers, évaluer les risques et mettre en œuvre les mesures de protection appropriées.
- Accès complet : dans les zones où les opérateurs peuvent pénétrer entièrement, des mesures supplémentaires sont requises (verrouillages, temporisations, signalisations).
- Documentation et formation : toutes les procédures, notices et formations doivent être disponibles et régulièrement mises à jour.
La nouvelle référence en matière de prévention de redémarrage
Les solutions de sécurité traditionnelles — clôtures, barrières immatérielles, scanners laser — conservent un rôle essentiel dans la sécurité des machines. Cependant, la technologie radar 3D Inxpect apporte une fiabilité accrue : elle garantit une détection précise, même dans des environnements difficiles (poussière, humidité, obstacles) où les systèmes optiques atteignent leurs limites.
Là où les systèmes 2D échouent, le radar 3D détecte les mouvements dans tout le volume de la zone, même si une personne est allongée, dissimulée derrière une palette ou partiellement invisible. Chaque capteur peut surveiller jusqu’à quatre zones indépendantes, avec une portée réglable jusqu’à 9 mètres et une vitesse de détection maximale de 4 m/s. La protection reste donc efficace, même dans les applications rapides ou de grande envergure.
Vidéo : Protection contre l’accès aux zones dangereuses
Pourquoi choisir fortop ?
Fortop est spécialisé dans l’automatisation industrielle et la sécurité machine. Avec de nombreuses années d’expérience dans l’intégration de systèmes de sécurité 2D et 3D, incluant barrières immatérielles et radars certifiés, fortop accompagne les entreprises dans la mise en œuvre de systèmes de prévention de redémarrage conformes à la norme EN ISO 10218-2.
Grâce à son expertise, fortop identifie clairement les défis des fabricants et les bénéfices des technologies radar. Le partenariat avec Inxpect fait de fortop un partenaire de confiance pour des solutions de sécurité certifiées et pérennes, adaptées aux environnements industriels modernes.
Technologie radar 3D Inxpect vs scanners laser de sécurité
| Caractéristique | Scanner laser de sécurité | Radar de sécurité Inxpect |
|---|---|---|
| Principe de détection | 2D | 3D volumétrique |
| Résistance aux influences environnementales | Faible (poussière, brouillard) | Élevée (résiste à la saleté, la pluie, la brume) |
| Flexibilité d’installation | Moyenne | Montage au plafond, au mur ou au sol |
| Maintenance | Nécessite un nettoyage régulier | Sans maintenance, pas de surfaces optiques |
| Prévention de redémarrage | Composants additionnels requis | Certifié pour la surveillance complète de zone |
| Immunité aux fausses alarmes | Faible | Élevée, fiable dans tous les environnements |
Certifié pour la sécurité, conçu pour l’industrie
Les systèmes radar Inxpect répondent aux exigences SIL 2, PL d et Catégorie 3 selon EN ISO 13849-1 et IEC 62061.
Ils offrent des fonctions de sécurité certifiées :
- Détection d’accès : arrêt immédiat de la machine lorsqu’une personne entre dans une zone dangereuse.
- Prévention de redémarrage : redémarrage uniquement lorsque la zone est confirmée comme sûre.
Ces systèmes apportent plus de confiance, moins d’arrêts non planifiés et garantissent la conformité totale aux normes de sécurité. Indépendamment testées par des laboratoires externes, les solutions Inxpect ont démontré leur fiabilité, même dans les conditions industrielles les plus exigeantes.
Particulièrement adaptées aux environnements dynamiques et aux machines complexes, enrouleuses de palettes, AGV, AMR, machines CNC, elles réduisent les recalibrages et les arrêts intempestifs.
Application pratique
Un exemple courant : la machine automatique d’enroulage de palettes. La prévention de redémarrage y est indispensable, mais difficile à garantir avec les méthodes classiques.
La solution Inxpect s’intègre aisément aux systèmes existants et offre une détection de présence bien plus précise, indépendamment de la taille de la palette ou de la position de l’opérateur.
Résultat : moins d’arrêts, plus de sécurité, et conformité totale à la norme EN ISO 10218-2. Le radar ne remplace pas les mesures existantes : il ajoute une couche de sécurité intelligente.
